Lean Kaizen e Six Sigma attraverso il miglioramento continuo, la riduzione di costi e sprechi permettono un aumento di produttività e qualità impegnando meno risorse sia in produzione che nei servizi. Nel sito trovate informazioni ed esempi su Lean Thinking, Lean manufacturing o lean production (produzione snella), Kaizen, Kanban, 5s, Muda e Six Sigma.
Cosa si intende con Kaizen, Six Sigma e Lean Manufacturing tradotta in italiano come Produzione snella?
Il Kaizen (改善) è una metodologia giapponese di miglioramento continuo che coinvolge l'intera struttura aziendale. Il termine Kaizen, infatti, è la composizione di due termini giapponesi: KAI (cambiamento) e ZEN (meglio). Il kaizen si connette con concetti come il Total Quality Management (TQM - Gestione della qualità totale), il Just In Time (JIT - abbattimento delle scorte), il kanban (metodo per la reintegrazione costante delle materie prime e dei semilavorati).
Il kaizen, presentato inizialmente dalla TOYOTA e applicato sempre più in tutto il mondo, si basa sul principio che detta le fondamenta di questa 'filosofia': "L'energia viene dal basso", ovvero sulla comprensione che il risultato in un'impresa non viene raggiunto dal management, ma dal lavoro diretto sul prodotto. Il management assume dunque una nuova funzione, non tanto legato alla gestione gerarchica quanto al supporto dei diretti coinvolti nella produzione.
Una metodologia creata e sviluppata in Giappone per coinvolgere i singoli nel miglioramento, è il cosiddetto Sistema dei suggerimenti che consiste in proposte formulate da tutti i dipendenti per apportare migliorie al ciclo produttivo o per evitare l'insorgere di problemi ancora non manifestati ma di probabile insorgenza: i cosiddetti warusa kagen 悪さ加減.
Il sistema semplice quanto innovativo che rappresenta la forza di tale metodologia sta nella riduzione degli sprechi (Muda). Il vecchio sistema studiava l'energia e la materia impiegate per il raggiungimento del risultato. Il metodo che veniva utilizzato per aumentare il rendimento del processo era quello di aumentare il lavoro utile. Con la metodologia Kaizen, invece, bisogna impegnarsi nella riduzione di quei processi che non creano valore aggiunto sul prodotto, ovvero eliminando tutte quelle cose che il consumatore non è disposto a pagare.
La denominazione Sei Sigma (dal termine statistico di origine anglosassone Six Sigma) indica un programma di gestione della qualità basato sul controllo della varianza, (indicata con la lettera greca Sigma) che ha lo scopo di portare la qualità di un prodotto o di un servizio ad un determinato livello.
Introdotto per la prima volta dalla Motorola nella seconda metà degli anni 80 da Bob Galvin e Bill Smith, si diffuse ad altre importanti compagnie, come General Electric, Toyota, Honeywell e Microsoft. L'obiettivo della metodologia è di raggiungere un tale controllo del processo da avere soltanto 3,4 parti difettose per milione, il che porta a limiti molto restrittivi sulla variabilità del processo produttivo. Tale variabilità viene ad essere così ristretta che inizialmente l'opinione comune era che fosse impossibile da raggiungere e molti ritenevano che una strategia tre sigma potesse essere accettabile.
Tuttavia, alcune industrie hanno dimostrato che un simile obiettivo è raggiungibile. La metodologia Sei Sigma mira all’eliminazione dei difetti e degli sprechi piuttosto che al semplice miglioramento della prestazione media. Questo garantisce un impatto diretto sul cliente, inteso come fruitore del processo o prodotto. Questo segna un progresso rispetto ad un modo di pensare ampiamente diffuso prima dell’introduzione del metodo, come chiarito dal seguente esempio.
La Lean Manufacturing è una cultura operativa che si pone l'obiettivo dell'eliminazione degli sprechi in tutti i punti del processo di fabbricazione. L'approccio pratico, interattivo all'apprendimento e all'utilizzo della tecnica Lean genera miglioramenti sostenibili a lungo termine e promuove la partecipazione dei lavoratori a tutti i livelli del suo funzionamento. Si concentra sul massimizzare la velocità, migliorare la qualità, ridurre i tempi, migliorare il tempo di risposta ai clienti, ridurre i costi e sulla creazione di una cultura di miglioramento continuo. Le aziende che hanno adottato logiche di produzione snella hanno visto una media del 50% di miglioramento in questi settori con sostanziali riduzioni dei costi ed aumento di produttività senza impegnare ulteriori risorse economiche.
